Western Digital se convierte en un ejemplo de automatización en la industria

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Fabrica Western Digital

El fabricante de dispositivos de almacenamiento Western Digital ha llevado a cabo un profundo proceso de transformación digital en sus fábricas, logrando convertirse en un ejemplo reconocido en la industria. Para ello, en los últimos siete años ha adoptado tecnologías como el aprendizaje automático para automatizar procesos clave en la línea de producción y mejorar la precisión, fiabilidad y agilidad de sus fábricas. Esta evolución tecnológica le ha permitido garantizar la máxima calidad en sus productos y reducir el impacto ambiental, logrando el reconocimiento del Foro Económico Mundial, que ha dado la bienvenida a WD a su prestigiosa Red Global Lighthouse.

Los fabricantes de tecnología se encuentran inmersos en su propia transformación digital, encaminándose hacia un modelo de producción altamente automatizado en el que se aprovechan los datos generados a lo largo de toda la cadena de fabricación para optimizar los procesos y mejorar la eficiencia y la calidad. Esta tendencia se va expandiendo poco a poco, pero cuenta con grandes representantes como Western Digital, una compañía que en los últimos siete años ha superado numerosos desafíos para adentrarse con éxito en la Cuarta Revolución Industrial (4IR).

Como explican en un reciente artículo publicado en el blog de la compañía, el objetivo que se planteó originalmente era implementar tecnologías de aprendizaje automático para hacerse cargo de los procesos en sus fábricas, un proceso que le ha convertido en un modelo a seguir entre sus pares. Actualmente sus instalaciones cuentan con sistemas altamente automatizados que permiten realizar algunos procesos vitales de una forma más ágil y precisa que con los procesos tradicionales. Así se reducen al mínimo los errores en los productos finales, optimizando el aprovechamiento de recursos y garantizando los más altos estándares de calidad de la industria.

Primeros pasos en el campo de pruebas

Desde un principio, los líderes de Western Digital vieron muy arriesgado dejar que las máquinas se hiciesen cargo de las líneas de producción, por lo que comenzaron implementando el aprendizaje automático en los procesos de prueba, que se realizan después de la fabricación y el ensamblaje de los componentes. En esta etapa se invertían incluso varias semanas en realizar pruebas para garantizar la calidad de los discos duros. Por ello, Jackie Jung, vicepresidente de estrategia de operaciones globales de la compañía y jefe de personal encargado de la estrategia 4IR, quería encontrar una forma de mejorar el proceso, y para ello era necesario replantearlo completamente.

Trabajó con expertos en la materia para identificar las variables que permitirían predecir la salud de los discos duros, y desarrollaron algoritmos avanzados que analizaban en tiempo real más de 2.000 parámetros relacionados con la calidad y fiabilidad de las unidades. Además, lograron adaptar los procesos de prueba y optimización a cada variante de los productos fabricados por la compañía. Unos meses después, implementaron procesos de mejora basados en algoritmos en la fabricación de gran volumen, incrementando la eficiencia de los procesos de prueba en un 15%. Esto demostró a la compañía que la ciencia de datos es un aliado con gran potencial para acelerar la transformación de la industria, la cadena de suministro y las operaciones, pero continuaron surgiendo nuevos desafíos en este proceso.

Adaptando la automatización a la fabricación en masa

El problema que enfrentaban los expertos de Western Digital era garantizar absolutamente la fiabilidad de sus discos para convencer a los principales clientes de la industria, que son los grandes centros de datos de la nube. Estas empresas realizan compras de un volumen que puede alcanzar cientos de miles de discos duros, incluso millones en el caso de los gigantes de la nube. Si existe un fallo de fabricación en un lote podría suponer un descalabro comercial, y ninguna empresa seria puede permitirse tales fallos. Por ello, la prueba y certificación de los discos duros empresariales debe ser lo más rigurosa posible, y requiere un tiempo mucho mayor que en otras categorías.

En Western digital explican que estas pruebas exhaustivas pueden llevar hasta cuatro semanas en su fábrica de Tailandia, que produce más de 100.000 unidades cada día. Para lograrlo cuenta con una infraestructura de pruebas enorme, con más de 1 millón de ranuras de conexión para testear las unidades, un volumen que aumenta cada día para evitar cuellos de botella. Estos espacios se encuentran en máquinas automatizadas del tamaño de un autobús, algunas con más de 12.000 ranuras y, según sus cálculos, si se apilaran estos espacios, uno sobre otro, alcanzarían una altura de más de 40 millas. Toda esta infraestructura requiere mantenimiento constante y automatizarla suponía un desafío de grandes proporciones.

Para abordar este nuevo reto, Peter Pang, director de ingeniería de sistemas de prueba y automatización de western digital, se dio cuenta enseguida de que era necesario cambiar completamente la forma de trabajar de los cientos de empleados dedicados al área de pruebas. Cada vez que una ranura de pruebas se estropea el trabajador debe llevar a cabo procesos manuales que consumen tiempo, subiéndose a una escalera extrayendo la ranura y llevándola a un laboratorio para investigar el problema.

Esto resulta muy ineficaz, pero hasta ahora era imprescindible operar de esta forma para garantizar la calidad de los productos, y Pang creó un equipo multidisciplinar formado por ingenieros de fabricación, equipos de análisis y de TI, convirtiendo el departamento de probadores en una red de activos conectados que trabajaban con un objetivo común. Y explica que tuvieron que vincular a probadores independientes de diferentes proveedores y generaciones, que ahora pueden proporcionar datos en tiempo real sobre el estado del hardware y las condiciones operativas en el área de pruebas. Además, instalaron una tecnología que permite direccionar las ranuras de prueba desde una estación remota, sin necesidad de que los técnicos tengan que realizar este trabajo manualmente.

Empleando algoritmos de aprendizaje automático han adquirido la capacidad de identificar los problemas y sus causas, pudiendo resolver muchos de los problemas más comunes de forma automática. Después de todo este trabajo, han logrado mejorar el aprovechamiento de este hardware de pruebas en un 6%, lo que equivaldría a contar con 78.000 ranuras de prueba más. Pang comenta que “ser una fábrica inteligente no se trata de cuántos datos se recopilan; se trata de la calidad de los datos y de saber qué hacer con ellos”.

Más capacitación e inteligencia para impulsar la transformación

Este nuevo paso hacia la automatización de los sistemas de prueba no ha sido posible sin llevar a cabo otros cambios en la organización, que han incluido la formación de los empleados que trabajan en las fábricas. Esto les ha permitido incrementar la productividad y reducir sustancialmente las emisiones de carbono, gracias a un enfoque de logística basada en datos. Los impulsores de estos cambios han sido el propio Jung y el director senior de ciencia de datos de Western Digital, George Ng, que han logrado llevar estos grandes avances en tecnologías 4IR a dos importantes fábricas de la compañía, logrando una reducción de más del 30% en el costo de las fábricas, minimizando las emisiones de carbono y los tiempos de entrega para sus clientes.

Como explican en el Blog de Western Digital, estos avances logrados gracias a la inteligencia artificial, la analítica y la automatización han cambiado completamente las reglas de juego en la industria, y se han convertido en un ejemplo de éxito en la transformación de los procesos de fabricación. En su caso, han permitido mejorar la confiabilidad de los discos duros y multiplicar por ocho la calidad de los SSD empresariales, lo que está permitiendo a la compañía ahorrar cientos de millones de dólares cada año.

Un ejemplo para la industria

Otro fruto de estos enormes esfuerzos de innovación y digitalización es que la fábrica de discos duros HDD de Western Digital situada en Tailandia y sus instalaciones de fabricación de almacenamiento de estado sólido en Malasia han obtenido el reconocimiento del Foro Económico Mundial (WEF). Recientemente han incluido a la compañía en su prestigiosa Red Global Lighthouse, una iniciativa creada en colaboración con la firma McKinsey & Company que agrupa a los líderes mundiales en la adopción de tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial, con un enfoque que va más allá de la mera utilización de estas innovaciones. Su objetivo es demostrar cómo los modelos de operación cambiantes pueden mejorar la agilidad, la resiliencia y ayudar a las empresas a alcanzar los objetivos de respeto a las personas y el medio ambiente.

Estas dos fábricas son las primeras en recibir este reconocimiento en la región de Asia, que avala los esfuerzos para implementar tecnologías de automatización e inteligencia artificial que impulsan la sostenibilidad y la eficiencia en toda la cadena de producción. Este nombramiento fue anunciado oficialmente durante el evento celebrado el pasado día 29 de septiembre por este Foro, en el que participó el CEO de Western Digital, David Goeckeler. Durante el evento se destacó que las instalaciones de Western Digital de Malasia son la primera fábrica inteligente del país que recibe la distinción de pertenecer a la Red Global Lighthouse. Y la fábrica de Tailandia es la primera en su país en ser reconocida como un faro de extremo a extremo (E2E) para acelerar la transformación digital y aumentar el desempeño de los trabajadores humanos a escala.

En un comunicado emitido recientemente por la compañía, David Goeckeler comenta que “el reconocimiento de hoy por parte de WEF Lighthouse Network es un honor y un testimonio de nuestros esfuerzos de liderazgo en 4IR con la innovación tecnológica y el compromiso de la fuerza laboral. En un mundo cada vez más habilitado y dependiente de la tecnología, entendemos que la responsabilidad que tenemos con el futuro de la industria nunca ha sido más crítica. Como proveedor de infraestructura de datos líder en el mundo estamos comprometidos a permitir el crecimiento sostenible y la transformación en nuestras instalaciones en todo el mundo para ofrecer valor a nuestros clientes, empleados y socios”.

Por su parte, Francisco Betti, director de Modelado de Fabricación Avanzada y Cadenas de Valor del Foro Económico Mundial, ha dicho que “la creciente preocupación global por el impacto ambiental ha hecho que la sustentabilidad sea imprescindible para mantener la viabilidad comercial. Los faros de sostenibilidad seleccionados dejan en claro que al darse cuenta del potencial de las tecnologías 4IR en la fabricación, las empresas pueden desbloquear nuevos niveles de sostenibilidad en sus operaciones y explorar una solución beneficiosa para todos: una mayor competitividad operativa y, al mismo tiempo, comprometerse con la gestión medioambiental, liderando en como resultado, un futuro más limpio y sostenible”.

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